Dynamische Regelung von Motorspindeln

Präzise Drehzahlerfassung für stabile Prozesse beim Fräsen, Drehen und Schleifen
Berührungsloses und lagerloses Messprinzip für wartungsfreie, verschleißfreie Signale auch unter hohen Belastungen
Hohe Signalgüte bis 100.000 rpm für eine dynamische und robuste Regelung in Hochgeschwindigkeitsspindeln
Signaloptimierung und Parametrierung im eingebauten Zustand mit mobilem Servicegerät Sensor DeviceM
Kompakte Bauform, variable Kabelabgänge und flexible Maßverkörperungen für die effiziente Integration in unterschiedliche Spindelkonstruktionen

Hochgeschwindigkeitsspindeln: Präzise Drehzahl‑ und Positionserfassung unter extremen Bedingungen

In Hochgeschwindigkeitsspindeln treffen extreme Drehzahlen, hohe Temperaturen und engste Bauräume aufeinander. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Präzision, Oberflächenqualität und Prozesssicherheit kontinuierlich. Unter diesen Bedingungen ist eine zuverlässige und hochgenaue Drehzahlerfassung und Positionserfassung entscheidend für die Leistungsfähigkeit der gesamten Maschine.

Hohe Messgenauigkeit und die kompakte Bauform machen unsere MiniCODER zu den weltweit am häufigsten verwendeten lagerlosen Drehgebern in Hochgeschwindigkeitsspindeln von Werkzeugmaschinen. Über 500.000 Exemplare sind unter anderem in Maschinen zum High-Speed-Cutting eingesetzt.

Stabile Regelung in Hochgeschwindigkeitsspindeln

In Hochgeschwindigkeitsspindeln ist eine exakte Drehzahlerfassung essenziell, da bereits geringe Abweichungen die Prozessstabilität und Bearbeitungsqualität beim Fräsen, Drehen oder Schleifen beeinflussen. Die extremen Drehzahlen erzeugen erhebliche thermische und mechanische Belastungen, unter denen viele Sensorsysteme schnell an ihre Grenzen stoßen. Gleichzeitig muss die Messung dauerhaft zuverlässig bleiben, um eine sichere und dynamische Regelung zu gewährleisten.

MiniCODER ermöglichen eine präzise und belastbare Drehzahlerfassung auch bei hohe Dynamik. Durch ihr robustes Messprinzip liefern sie stabile Signale, die die Regelung der Spindel dauerhaft unterstützen und so die Prozesssicherheit verbessern.

Inbetriebnahme & Signaloptimierung im eingebauten Zustand

Bei der Montage und im Service ist es oft schwierig, Sensorsystem im eingebauten Zustand zuverlässig zu beurteilen. Eingeschränkter Zugang, unterschiedliche Spindelumgebungen und mechanische Toleranzen können die Signalqualität beeinflussen und die spätere Positionsgenauigkeit mindern.

Hier unterstützt das mobile Servicegerät SensorDEVICE M. Während der Inbetriebnahme ermöglicht das System die gezielte Optimierung der Signale, die Parametrierung sowie die präzise Prüfung des angeschlossenen Sensorsystems. Im Service lassen sich zudem die während der Laufzeit im MiniCODER gespeicherten Betriebszustandsdaten auswerten.

Standard oder nach Maß – flexibel in Konstruktion und Montage

Für Konstrukteure gilt es, Encodersysteme so in die Spindelkonstruktion einzubinden, dass sie trotz begrenztem Bauraum, hoher thermischer Lasten und mechanischer Anforderungen zuverlässig funktionieren. Monteure wiederum müssen die Komponenten in engen und schwer zugänglichen Bereichen präzise ausrichten und sicher montieren.

Die kompakte Bauform der MiniCODER sowie verschiedene Kabelabgangsrichtungen erleichtern die Integration in unterschiedliche Spindelkonzepte und schaffen montagefreundliche Freiräume. Ergänzend ermöglicht das flexible Design des Messzahnrads die Anpassung an variable Durchmesser und Einbausituationen. So lassen sich Encodersystem und Maßverkörperung sowohl konstruktiv als auch im Service effizient in den vorhandenen Bauraum integrieren.