智能传感器技术：深度洞察机器状态
- 状态监测助力故障预警 实时监控设备状态，实现故障的早期识别与预警。
- 多维感测增强诊断能力 单只传感器即可同步采集转速、温度及振动数据，显著提升系统诊断深度。
- 趋势分析与寿命预测 通过趋势分析与状态关键指标，助力制定可计划的维护窗口，并提供设备寿命预测。
- 基于事件的记录与阈值监控 集成限值监控与报警功能，实现基于特定事件的数据记录。
- 助力数智化转型集成 Lenord+Bauer 全力支持将传感器方案集成至您的工业 4.0 及 IIoT（工业物联网）架构中
洞察数据：实现机器状态透明化与计划性维护
在生产运行中，机器状态往往如同“黑盒”般难以捉摸，导致维护工作只能被动应对，且停机事故频发且不可控。如果转速、温度与振动数据未能实现同步采集，缺乏关联性的单一测量值将使故障诊断变得异常困难。若没有基于事件的记录、阈值监控和报警机制，趋势分析与寿命预测就如同无米之炊，缺乏可靠的数据基础。此外，控制系统的多样化以及异构接口也增加了与现有基础设施对接以及落实工业 4.0 和 IIoT 方案的难度。
智能传感器能够在单只设备中同步采集转速、温度与振动数据，在本地对事件进行实时评估，并提供具备趋势分析价值的关键指标与阈值监控功能。开放式接口实现了与控制器及现有可视化系统的直接对接，从而让机器状态在实时透明化的基础上，助力维护工作变得可预见、有计划。
一体化传感器：同步监测转速、位置与振动
主轴轴承损伤、动不平衡或颤振往往难以被及早发现。使用独立传感器采集的测量值很难在时间维度上进行对标对齐，且额外的组件不仅增加了布线与集成的复杂度，还变相提升了系统发生故障的概率。
凭借 GEL MIO10，仅需一只传感器即可同步采集转速、位置与振动数据。这种同步获取的数据能够实现事件间的明确关联，从而让异常情况在早期便清晰可见。
硬件的精简意味着电缆、接插件及接口的减少，进而显著提升了抗电磁干扰（EMC）能力，缩短了调试周期，并有效降低了全生命周期成本。
此外，限值监控、基于事件的记录以及具备趋势分析价值的状态关键指标，为计划性、状态导向型维护以及与机器控制系统的直接对接提供了有力支撑。
状态数据直达数控系统
数字型 MiniCODER 无需额外的网关，即可通过厂商特定的原生协议，将转速与状态信息直接传输至数控系统。目前支持的协议包括 Mitsubishi（三菱）、Fanuc（发那科）及 BiSS-C。由此，机器状态可直接供控制器调用，用于触发报警、进行故障诊断及售后服务。
为 IIoT 提供数据支撑
不统一的接口与缺失的语义标准阻碍了设备的联网进程，并增加了维持稳定数据流的难度。Lenord+Bauer致力于协助您构建合适的接口架构，并坚持采用如 OPC UA 等成熟的行业标准。
作为 umati 的成员，我们积极参与制定基于 OPC UA 的信息模型。这些模型旨在简化机床与上位机系统之间的数据交换，助力实现针对具体项目且面向未来的定制化解决方案。
